锻造液压机主要工艺流程

锻造液压机的工艺流程是一个系统性的工程，从原材料到最终成品需要经过多个精密控制的环节。以下，是健隆液压科技小编的分享，供你参考！

1. 下料

1.1 目的： 将原始的长棒材（圆钢、方钢等）切割成锻造所需尺寸和重量的坯料。

1.2 方法：

1.2.1 锯切： 使用圆盘锯、带锯等，切割面平整、精度高，是最常用的方法。

1.2.2 剪切： 使用剪板机，效率高，但断面质量稍差，一般用于小尺寸或要求不高的坯料。

1.2.3 火焰/等离子切割： 主要用于大型钢锭的切割。

1.3要求： 重量准确，形状规整，为后续加热和锻造做好准备。

2. 加热

2.1 目的： 将坯料加热到锻造温度（通常在金属的再结晶温度以上），以提高其塑性、降低变形抗力，使其易于成型。

2.2 加热温度： 根据材料种类而定，例如：

2.2.1 碳钢：通常为 1100 ~ 1250°C

2.2.2 合金钢：温度范围类似，但需更严格控制

2.2.3 铝合金：一般为 400 ~ 500°C

2.2.4 钛合金：一般为 850 ~ 950°C

2.3 设备： 推杆式炉、步进式炉、感应加热炉等。感应加热速度快、氧化少，是现代自动化生产线的首选。

3. 锻造

这是最核心的成型环节，如图表所示，它本身包含多个工步，通常在液压机上一次完成：

3.1 镦粗： 将坯料沿轴向压缩，高度减小、横截面增大。目的是打碎铸态组织、消除缺陷，并为后续工步分配材料。

3.2 预锻（或称粗锻）： 初步形成锻件的大致形状，使金属合理地分布，为终锻做好准备。它决定了金属的流向和填充情况。

3.3 终锻： 在精密的终锻模具型腔中，使坯料最终完全充满模腔，获得与成品零件非常接近的形状、尺寸和表面细节。

3.4 切边/冲孔： 终锻后，锻件周围会带有一圈飞边（也称毛刺），中间可能有连皮（对于有孔的锻件）。需要通过切边模和冲孔模将其去除。

4. 热处理

4.1 目的： 消除锻造过程中产生的内应力、细化不均匀的组织、调整和改善锻件的综合力学性能（如强度、硬度、韧性），以达到设计图纸要求。

4.2  主要方式：

4.2.1 正火： 细化晶粒，均匀组织，改善切削性能。

4.2.2  调质处理（淬火+高温回火）： 获得高强度和良好韧性相结合的综合力学性能，广泛应用于汽车连杆、曲轴等重要部件。

4.2.3 退火： 降低硬度，消除内应力，便于加工。

5. 清理与精整

5.1 目的： 去除锻件表面的氧化皮、油污等，并对变形进行校正，获得洁净、尺寸合格的表面。

5.2 方法：

5.2.1 抛丸/喷砂： 利用高速弹丸冲击锻件表面，彻底清除氧化皮和锈迹，并能形成压应力，提高疲劳强度。

5.2.2 酸洗： 化学方法清除氧化皮。

5.2.3 校正： 对在热处理或过程中变形的锻件进行冷校正或热校正，保证其形状和尺寸公差。

6. 检验

这是确保产品质量的最后一道关口，贯穿于整个流程。

6.1 内容：

6.1.1 外观检验： 目视或借助工具检查表面裂纹、折叠、凹坑等缺陷。

6.1.2 尺寸检验： 使用卡尺、样板、三坐标测量机（CMM）等检测关键尺寸是否在公差范围内。

6.1.3 力学性能检验： 从锻件本体或附带试样上取样，进行拉伸、冲击、硬度等测试。

6.1.4 无损检测： 利用超声波探伤（UT）检测内部缺陷；磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）检测表面和近表面缺陷。

6.1.5 金相分析： 检查材料的微观组织是否合格。

整个过程环环相扣，每一个环节的精确控制共同决定了最终锻件的质量和性能。现代锻造液压机生产线已经高度自动化，将上述多个工序集成在一起，实现了高效、稳定、高质量的生产。更多锻造液压机的咨询/建议或需采购其它高质量液压机，请联系我们（亦可扫描以下whatsapp二维码），健隆液压科技将为您提供个性化、定制化的专业解决方案，竭诚为您服务。